Il portatile.Rilevatore di tracce esplosive / rilevatore di tracce di narcoticiRiempie la crescente domanda di professionisti della sicurezza per rilevare varie sostanze pericolose e adattarsi alle variazioni delle minacce, con portabilità e flessibilità. Attraverso il rivelatore a doppia modalità a tubo singolo, il rilevatore può rilevare, analizzare e identificare una vasta gamma di esplosivi e droghe e ha un'elevata sensibilità e specificità. Come mantenere il rilevatore di tracce di narcotici? Questo articolo ne parlerà brevemente.

Questo passaggio parlerà delle cinque fasi di mantenere il rilevatore di tracce esplosive:

1. Riparazione in seguito

2. Manutenzione preventiva

3. Manutenzione della produzione

4. Prevenzione della manutenzione

5. Gestione integrata delle apparecchiature

Il processo di sviluppo del sistema di manutenzione dell'apparecchiatura può essere suddiviso in cinque fasi: riparazione post-evento, manutenzione preventiva, manutenzione della produzione, prevenzione della manutenzione e gestione delle attrezzature complete.

1. Riparazione in seguito

Post-riparazione si riferisce alle riparazioni dopo che l'attrezzatura non riesce. Questo tipo di metodo di riparazione non conosce in anticipo quando si verificherà il guasto e manca la preparazione prima della riparazione. Pertanto, il tempo di arresto della riparazione è più lungo. Inoltre, poiché le riparazioni sono non pianificate, il piano di produzione è spesso interrotto e la data di consegna è interessata. Post-riparazione è un sistema di manutenzione relativamente primitivo dell'apparecchiatura. Oltre ad essere utilizzato in piccole attrezzature non importanti, è stata sostituita da altri sistemi di manutenzione delle apparecchiature.

2. Manutenzione preventiva

Durante la seconda guerra mondiale, la produzione militare era molto occupata, ma i fallimenti delle attrezzature spesso hanno interrotto la produzione. Al fine di rafforzare la manutenzione delle apparecchiature e ridurre i tempi di fermo dell'attrezzatura per le riparazioni, è emerso un sistema di manutenzione preventiva. Questo sistema richiede che la manutenzione dell'apparecchiatura sia precauzionale, per fare un buon lavoro di manutenzione durante il funzionamento delle apparecchiature, per rafforzare le ispezioni quotidiane e le ispezioni regolari e di effettuare riparazioni pianificate prima dei guasti delle attrezzature in base alla regolarità dei risultati di indossamento e ispezione. A causa del rafforzato lavoro di manutenzione quotidiana. La vita effettiva dell'attrezzatura è prolungata, e grazie alla riparazione pianificata, è facile prepararsi per la riparazione, che accorcia notevolmente i tempi di fermo della riparazione delle attrezzature e migliora l'efficace utilizzo dell'apparecchiatura.

3. Manutenzione della produzione

Sebbene la manutenzione preventiva abbia i vantaggi di cui sopra, a volte aumenterà il carico di lavoro della manutenzione e causerà un'eccessiva manutenzione. Per questo motivo, vi è stata la manutenzione della produzione nel 1954. La manutenzione della produzione richiede l'organizzazione della manutenzione dell'apparecchiatura allo scopo di migliorare l'effetto economico della produzione aziendale. La sua caratteristica è che il metodo di manutenzione è selezionato in base all'importanza dell'apparecchiatura, l'apparecchiatura chiave è la manutenzione preventiva e l'apparecchiatura generale che ha poco impatto sulla produzione è riparato dopo il fatto. In questo modo, da un lato, possiamo concentrare i nostri sforzi sul mantenimento di importanti attrezzature, risparmiando anche i costi di manutenzione.

4. Prevenzione della manutenzione

Nel lavoro di riparazione dell'attrezzatura, la gente ha rilevato che sebbene il lavoro di manutenzione, manutenzione e riparazione dell'apparecchiatura abbia un grande impatto sul tasso di fallimento e sull'utilizzo efficace dell'apparecchiatura, come la qualità dell'attrezzatura stessa colpisce spesso l'uso e riparazione del ruolo decisivo dell'attrezzatura. La carenza congenita delle attrezzature è spesso l'aspetto principale che rende difficile il lavoro di riparazione. Pertanto, l'idea della prevenzione della manutenzione è apparsa nel 1960. Ciò significa considerare problemi di manutenzione durante la fase di progettazione e produzione dell'apparecchiatura per migliorare l'affidabilità e la facilità di riparazione dell'apparecchiatura, in modo che nell'uso futuro, i guasti delle apparecchiature possono essere ridotti al minimo o non si è verificato. Una volta che si verifica un fallimento, le riparazioni possono anche essere rese il lavoro agevolmente. La prevenzione della manutenzione è una svolta importante nel sistema di manutenzione dell'apparecchiatura.

5. Gestione integrata delle apparecchiature

Sulla base della manutenzione e della prevenzione delle attrezzature pubbliche. Dal punto di vista della teoria della scienza e del sistema comportamentale, il concetto di gestione integrata delle attrezzature è stato formato nei primi anni '70. Equipaggiamento ingegneria integrata o gestione integrata dell'apparecchiatura. Il nome originale in inglese è Terotechnology, che è un modo importante per attuare una gestione completa delle attrezzature. È stato creato per la prima volta in Gran Bretagna nel 1970 e poi si è diffuso nei paesi europei. Questa è una rivoluzione nella gestione delle attrezzature. Nel processo di introduzione e apprendimento, il Giappone ha creato un sistema di produzione e manutenzione completa basata sull'esperienza pratica in produzione e manutenzione, che è una gestione completa in stile giapponese di attrezzature.

Con lo sviluppo di applicazioni di tecnologia informatica nelle imprese. Si sono verificati cambiamenti significativi nel campo della manutenzione delle apparecchiature, con nuovi metodi come la manutenzione delle condizioni di base e la manutenzione intelligente che appaiono.

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